Az AGC a folyamat fenntarthatóság jegyében a marónátron-koncentráló rendszer optimalizálására törekszik.

Az AGC, a világ egyik legnagyobb üveggyártója, japán Chiba üzemében a gyártási folyamatok hatékonyságának javítása és a környezeti hatások csökkentése érdekében átállt csöves hőcserélőkről HeatSealTM tömítésekkel ellátott szerelt lemezes hőcserélő technológiára.

Az AGC a Chiba üzemében egy elpárologtatót és négy hőcserélőt cserélt ki a marónátron koncentrálási folyamatban, Alfa Laval lemezes hőcserélőkre és egy speciálisan erre a célra tervezett elpárologtatóra. Ennek eredményeként 10%-kal csökkent a gőzfogyasztás. Emellett a szivattyúk méretcsökkentése alacsonyabb villamosenergia-fogyasztást és kisebb helyigényt biztosított. A jobb minőségnek köszönhetően pedig kevesebbszer kell cserélni a tömítéseket, így a karbantartás ideje és költsége is csökken.

A szén-dioxid-mentesítés kihívása a vegyipari gyártásban

A dekarbonizációs törekvések során egyre több figyelem irányul az új energia- és anyagmegoldásokra. A számos iparágban alapvető elemként szolgáló vegyszerek kapcsán azonban komoly kihívást jelent, hogy miként lehet a gyártási folyamatok hatékonyságát javítani a környezeti hatások csökkentése érdekében.

Az AGC az üveggyártás egyik nyersanyagának, a kereskedelmi szóda gyártásából fejlesztette ki vegyipari üzletágát. Egyik fő termékük, a marónátron gyártási folyamatát alakították át úgy, hogy az megfeleljen a minőség javítására, a környezeti hatások csökkentésére és a költségcsökkentésre vonatkozó jelenlegi igényeknek.

Fontosnak tartjuk, hogy biztosítsuk a világ stabil marónátron-ellátását azzal, hogy biztosítjuk annak fenntartható és biztonságos gyártását az AGC Chemicals víziója szerint, ami a következő; Biztonságos, kényelmes és környezetbarát világot teremteni a vegyi technológia alkalmazásával együtt. Ennek érdekében fontos az üzem hatékonyságának növelése és a problémák minimalizálása.
- Shunsuke Okada, az AGC vezető folyamattervezője

Yuu Kang elmagyarázza, hogy "A marónátron-koncentrációs folyamat három fő kihívást jelentett. Először is, az elöregedő csöves elpárologtatók karbantartása költséges volt. Másodszor, a marónátron elektrolízis üzem nagy mennyiségű energiát fogyasztott, ezért felül kellett vizsgálnunk a folyamat tervezését, hogy csökkentsük az energiafogyasztást a fenntarthatósági céljaink elérése érdekében. Harmadszor, a koncentrációs folyamatba beépített meglévő lemezes hőcserélők tömítéseit a tervezettnél gyakrabban kellett cserélni a szivárgás veszélye miatt."

Mivel a koncentrációs folyamat veszélyes anyagok kezelésével jár, egy szivárgás súlyos balesethez vezethet, ami tovább hosszabbítaná az üzem leállását. A marónátron az üzemben előállított egyik fő termék, a másik fő termék pedig a klórgáz, amelyet az üzemen belül más folyamatokhoz is felhasználnak, így egy leállásnak messzemenő következményei lennének.
Shunsuke Okada

Energiahatékonyság a folyamatok javításával

A felsorolt problémák megoldására az AGC az Alfa Laval szerelt lemezes hőcserélőjét választotta, újonnan kifejlesztett HeatSealTM tömítésekkel. A tömítések az AGC által kifejlesztett Aflas 600X fluorelasztomert használják, amely a hagyományos tömítésekhez képest jelentősen jobb hő- és oxidációállósággal rendelkezik, és akár 210°C-os hőmérsékleten is használható folyamatos üzemben. "Ez az anyag olyan tulajdonságokkal rendelkezik, mint egy gyanta és gumi közötti köztes anyag. Ellenáll az erős savakkal, lúgokkal és hővel szemben. Így olyan szerelt lemezes hőcserélőkben használható, amelyek esetében fontos az aminokkal szembeni ellenállás, jelentős előnyt biztosítva a hagyományos fluorelasztomerekkel szemben. Félvezetőkhöz, elektromos kábelekhez és offshore fúrásoknál használt speciális alkatrészekhez használják" - mondta Kawai úr a vegyszerfejlesztési osztályról.

Az AGC Japánon kívüli testvérgyárai már rendelkeznek tapasztalatokkal az Alfa Laval HeatSealTM tömítésekkel ellátott lemezes hőcserélőkkel. Takuya Yoshikawa, az AGC gyártó berendezésekért felelős munkatársa elmondta: "Amikor elkezdtük használni a tömítést, természetesen tartósabb tömítéseket, kisebb méretű berendezéseket, valamint könnyebb telepítést és karbantartást vártunk. A szivattyú méretét több mint 5%-kal tudtuk csökkenteni a hagyományos szivattyúhoz képest, és már csak a szivattyú áramköltségének csökkenése is nagy hatással volt eredményeinkre. Ráadásul Tomas Kovacs, az Alfa Laval elpárologtatási és koncentrálási folyamatokért felelős specialistája a kezdetektől fogva támogatott bennünket azzal a tudással, amivel mi nem rendelkeztünk. Segített újragondolni a folyamatot, hogy az energiatakarékosabb legyen. Nagyon elégedettek vagyunk az eredményekkel."
Takuya Yoshikawa

További lehetőségek

Az elektrolízis során az energia megtakarítására tett erőfeszítéseink több százezer euróval csökkentették az energiaköltségeket. Az erről szóló részletes információkat megosztjuk többi létesítményünkkel is világszerte, amelyek úgy vélem, fontolóra fogják venni ennek a technológiának a bevezetését. A chibai üzemben azt tervezzük, hogy a többi meglévő csöves hőcserélőt is lecseréljük az Alfa Laval lemezes hőcserélőire, hogy növeljük a hatékonyságot és helytakarékosság mellett csökkentsük a karbantartási költségeket - mondja Yuu Kang úr, a termelési osztály vezetője, aki szintén várakozással tekint a jövőbeli fejlesztések elé. "Az energiahatékonyság mellett a karbantartási költségek jelentős csökkentésére is számítunk. Bízunk az Alfa Laval hatékony szolgáltatásaiban a felmérés és a csere szoros ütemterv szerinti elvégzéséhez."